A、熔煉工藝及爐前處理

1、配料及熔煉

使用的是5t/h“倒大雙”沖天爐。爐料配比是：生鐵85%，廢鋼15%。為含硅低，故不用舊鐵(舊鐵含硅高)。鐵液溫度控制在1420~1470℃，以滿足球化處理和澆注的要求。

2、球化處理工藝

球化處理工藝采取沖入法，出鐵槽孕育。在3t球化處理包堤壩的一側放置球化劑，上面覆蓋0.4%孕育劑，然后再覆蓋珍珠巖集渣劑、鐵板，鐵液沖向未放置球化劑的一側，先加入2/3的鐵液，待反應平穩(wěn)后，再補加余下的1/3鐵液。孕育處理在補加鐵液時進行，孕育劑隨出鐵槽鐵液加入，加入量為0.4%。處理后應在7min內澆完，以防出現衰退。

B、熱處理工藝

球墨鑄件鑄態(tài)組織中存在著滲碳體及磷共晶，為基體中的鐵素體含量，采用高溫石墨化二段退火工藝。生產低溫用鐵素體球墨鑄鐵時，可用低稀土鎂含量型球化劑進行球化處理。球化率應不低于，基體中鐵素體含量應不低于。低溫沖擊韌性(αK)隨著鐵液含硅量(在控制范圍內)的降低而增加。

【二】、球墨鑄鐵生產工藝

凝固過程體積變化和壓力損失是鑄件縮松缺陷產生的直接原因。由于球墨鑄鐵的凝固過程既有金屬液態(tài)收縮又有石墨化膨脹，既有初生階段體積變化又有共晶階段體積變化，所以球墨鑄鐵縮松產生的機理研究更顯復雜。雖然有學者對球墨鑄鐵凝固過程的體積變化作了大量研究，但由于試驗條件和方法不同得出的結論不甚一致。提出的體積變化計算模型(動態(tài)膨脹收縮疊加法)綜合考慮了球墨鑄鐵凝固過程中的各個階段，可以比較準確得出體積變化。凝固過程壓力損失目前還沒有準確計算模型。

但是將壓力項引入到鑄件縮松預測判據中，且比Niyama判據更的縮松預測圖形。這充分說明凝固過程壓力損失是縮松產生的主要因素之一。球墨鑄鐵體積變化和壓力損失由球鐵鑄件生產的工藝決定。影響縮松產生的主要工藝因素有化學成分、孕育程度、模數及鑄型強度等。

殘余鎂量高時，球鐵縮孔縮松傾向大的觀點已經普遍認同?？s孔縮松缺陷的形成，主要與鎂在組織中分布不均和較大白口傾向有關。鎂主要富集于珠光體和碳化物中，而該區(qū)是成分偏析和共晶凝固的區(qū)域，也是縮孔縮松危發(fā)區(qū)，鎂的偏析，尤其是鎂夾雜的富集為縮孔縮松形成創(chuàng)造了條件。