1)澆注溫度太低，澆注速度過慢，澆注時間過長。

2)化學(xué)成分不合格，碳當(dāng)量(CE)太低或太高，即遠(yuǎn)離了共晶點(diǎn)，降低了鐵液的流動性。

3)球鐵鑄件斷面厚薄差太大，或斷面薄且長。鐵液在充型途中，降低了鐵液的流速，鐵液散熱過量，使鐵液不能很好地充滿型腔。

4)澆注過程中意外發(fā)生中斷。

5)當(dāng)鐵液溫度稍低時，澆包距砂型距離太小，或澆速緩慢，鐵液動壓力不足，使流動性本來就差的鐵液流的很加緩慢。

6)上砂箱太矮，直澆口太短，又沒有加設(shè)澆口杯，致使鐵液動靜壓力不足。

7)砂型太濕，吸熱量過大。球墨鑄件型砂受熱后產(chǎn)生大量的水蒸汽，或砂型中煤粉以及其他產(chǎn)生氣體的物質(zhì)太多，導(dǎo)致生成大量的氣體，如果鑄型排氣性能不好，則增加了型腔內(nèi)的氣體阻力，阻礙了金屬液體的流動。

8)出爐溫度過高，金屬液過度氧 化，或其中非金屬夾雜物質(zhì)多，降低了鐵液的流動性和熔接性。

氧 化的鐵液表面白亮，看似溫度很高，但流動性卻差(一線的老師傅稱之為“假高溫、不走路”)。

9)內(nèi)澆道開設(shè)的太薄且長，或內(nèi)澆道開設(shè)的位置不合理，鐵液流經(jīng)內(nèi)澆道時流速慢、散熱量大(薄壁球鐵鑄件的內(nèi)澆道厚度可占球鐵鑄件厚度的2/3)，當(dāng)鐵液匯集接頭時，各接頭的表面張力已很大而不能互熔，故造成球鐵鑄件冷隔。

10)球化處理、扒渣后，沒有加蓋保溫劑。

11)抬包澆注過程中，工人的澆注姿勢不正確，澆注的鐵液流“細(xì)、高、慢”，從而延長、增加了鐵液與空氣的接觸時間及面積，使鐵液很加降溫并氧 化。

{二}、影響泵體鑄件的質(zhì)量因素有哪些

泵體鑄件由于多種因素影響，常常會出現(xiàn)氣孔、夾渣、裂紋、凹坑等缺陷。常用的修補(bǔ)設(shè)備為氬弧焊機(jī)、電阻焊機(jī)、冷焊機(jī)等。對于質(zhì)量與外觀要求不高的泵體鑄件缺陷可以用氬弧焊機(jī)等發(fā)熱量大、速度快的焊機(jī)來修補(bǔ)。

灰鐵鑄件質(zhì)量對機(jī)械產(chǎn)品的性能有很大影響。例如，機(jī)床泵體鑄件的耐磨性和尺寸穩(wěn)定性，直接影響機(jī)床的精度保持壽命；各類泵的葉輪、殼體以及液壓件內(nèi)腔的尺寸、型線的準(zhǔn)確性和表面粗糙度，直接影響泵和液壓系統(tǒng)的工作效率，能量消耗和氣蝕的發(fā)展等；內(nèi)燃機(jī)缸體、缸蓋、缸套、活塞環(huán)、排氣管等鑄銅件的強(qiáng)度和耐激冷激熱性，直接影響發(fā)動機(jī)的工作壽命。一是泵體鑄件的設(shè)計工藝性。進(jìn)行設(shè)計時，除了要根據(jù)工作條件和金屬材料性能來確定泵體鑄件幾何形狀、尺寸大小外，還從鑄造合金和鑄造工藝特性的角度來考慮設(shè)計的合理性，即明顯的尺寸效應(yīng)和凝固、收縮、應(yīng)力等問題，以避免或減少泵體鑄件的成分偏析、變形、開裂等缺陷的產(chǎn)生。

二要有合理的鑄造工藝。即根據(jù)泵體鑄件結(jié)構(gòu)、重量和尺寸大小，鑄造合金特性和生產(chǎn)條件，選擇合適的分型面和造型、造芯方法，合理設(shè)置鑄造筋、冷鐵、冒口和澆注系統(tǒng)等。以保證獲得泵體鑄件。

三是鑄造用原材料的質(zhì)量。金屬爐料、耐火材料、燃料、熔劑、變質(zhì)劑以及鑄造砂、型砂粘結(jié)劑、涂料等材料的質(zhì)量不合標(biāo)準(zhǔn)，會使泵體鑄件產(chǎn)生氣孔、夾渣、粘砂等缺陷，影響泵體鑄件外觀質(zhì)量和內(nèi)部質(zhì)量，嚴(yán)重時會使泵體鑄件報廢。第四是工藝操作，要制定合理的工藝操作規(guī)程，提高工人的技術(shù)水平，使工藝規(guī)程得到正確實施。

制造生產(chǎn)中，要對泵體鑄件的質(zhì)量進(jìn)行控制與檢驗。先要制定從原材料、輔助材料到每種具體產(chǎn)品的控制和檢驗的工藝守則與技術(shù)條件。對每道工序都嚴(yán)格按工藝守則和技術(shù)條件進(jìn)行控制和檢驗。后對成品泵體鑄件作質(zhì)量檢驗。要配備合理的檢測方法和合適的檢測人員。